Adv-fabrika.ru

Ремонт и Дизайн
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Форма для заливки трубы

Центробежное литье

Центробежное литьё — перспективный способ производства фасонных изделий с формой тел вращения преимущественно при крупносерийном их изготовлении. Этим способом литья получают водопроводные и канализационные трубы, заготовки гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, облицовки судовых валов, корпуса сушильных цилиндров бумагоделательных машин, труба для энергетического машиностроения и другие изделия ответственного назначения.

Центробежное литьё по сравнению с литьём в разовые формы имеет следующие преимущества. Производительность труда при работе на центробежной машине увеличивается в несколько раз, отпадает потребность в площадях для формовки, смесях, связующих материалах для стержней, а также в оборудовании для сушки форм и стержней.

Процесс центробежного литья может быть полностью механизирован или автоматизирован, что уменьшает потери от брака и сокращает потребность в высококвалифицированной рабочей силе.

Центробежные отливки отличаются повышенными механическими свойствами литого металла. При этом значительные технико-экономические преимущества центробежного литья достигаются вследствие экономии металла, энергоносителей и продолжительности производственного цикла.

Однако, центробежное литьё имеет и недостатки: необходимы специальные машины; формы должны быть повышенной прочности и герметичности, необходимо строгое дозирование металла для получения нужного размера внутреннего отверстия отливки; усиливается ликвация компонентов сплавов по плотности. Сама отливка может иметь только форму тела вращения.

Особенность центробежного литья состоит в том, что металл заливают во вращающуюся форму, чаще всего металлическую. При заливке и кристаллизации металл испытывает действие центробежных сил.

Ось вращения формы может быть горизонтальной, вертикальной, наклонной или перемещающейся в пространстве в процессе получения отливки.

Металл, свободно заливаемый во вращающуюся вокруг горизонтальной оси форму, растекается по ней под действием кинетической энергии струи и вовлекается во вращательное движение за счёт сил трения металла о форму. Однако, такая скорость частиц металла при его вращении вокруг горизонтальной оси не может быть постоянной из-за пульсации результирующей силы в течение оборота формы, так как она складывается из постоянной по величине и направлению силы тяжести и постоянной по величине, но меняющейся по направлению центробежной силы. Это приводит к тому, что свободная поверхность металла, залитого в форму, смещается к низу от оси вращения (рис. 3.10).

Рисунок 3.10 – Гидростатические силы, действующие на металл при вращении формы относительно горизонтальной оси: 1-расплав; 2-форма; Fр – равнодействующая сил центробежной (Fц) и тяжести (Fg)

В длинных формах кинетической энергии струи заливаемого металла недостаточно для равномерного растекания его вдоль формы, поэтому ось вращения таких форм делают наклонной, либо перемещают заливочный желоб вдоль формы во время заливки расплава, либо передвигают форму вдоль неподвижного желоба. Частота вращения формы при центробежном литье — один из основных технологических параметров, определяющих качество отливки. От частоты вращения формы зависят плотность отливки, ее механическая прочность, однородность состава по радиальному сечению, степень удаления шлаковых включений от наружной поверхности отливки к внутренней и правильность формы свободной поверхности отливки.

Определение скорости вращения формы является одним из основных вопросов при разработке технологии литья и конструировании центробежных машин. Чрезмерное увеличение частоты вращения нежелательно из-за возможности образования в отливках продольных трещин на наружной поверхности и повышенной ликвации элементов сплава.

Кроме того, машины с большой частотой вращения конструктивно более сложны, менее удобны и менее безопасны в работе. Поэтому, при технологической разработке процесса и конструирования машин выбирают не наибольшую, а наименьшую частоту вращения, которая обеспечивала бы надлежащее качество отливок. Нижний предел частоты вращения при литье полых заготовок с горизонтальной осью вращения определяется следующим условием: заливаемый металл во время первого оборота вокруг оси должен получить ускорение, превышающее g. Невыполнение этого условия приводит к «дождеванию» металла при заливке в форму. Наиболее известным способом расчёта скорости вращения формы является расчёт по коэффициенту гравитации.

Коэффициентом гравитации центробежного литья называют число, которое показывает, во сколько раз центробежная сила, действующая на заливаемый металл, больше силы тяжести. При расчётах необходимо различать заливку в форму с горизонтальной и вертикальной осями вращения.

При расчёте скорости вращения формы с горизонтальной осью вращения по коэффициенту гравитации учитывают, что на частицы расплава действует центробежная сила и сила тяжести.

Коэффициент гравитации К зависит от вида формы и заливаемого сплава. Для песчаной формы с горизонтальной осью вращения принимают К=75, для металлической формы К=80, для сплавов с узким интервалом затвердевания К=90…100.

При вертикальной оси вращения свободно заливаемый в форму металл постепенно увлекается ею во вращательное движение. Через некоторое время угловые скорости вращения отдельных слоев металла и самой формы выравниваются, и жидкость приходит в состояние относительного покоя. Пульсации результирующей силы за период оборота формы в этом случае не происходит, так как направление центробежной силы при вращении относительно вертикальной оси не изменяется.

Температура нагрева изложницы перед заливкой металлом, футеровка изложницы и способ заливки металла в форму оказывают влияние на формирование центробежных отливок и их качество. Предварительный подогрев изложницы снижает тепловой удар при заливке металла, способствует лучшему распределению металла по диаметру и длине, повышению качества наружной поверхности отливок и снижению брака по отбелу при литье чугуна.

Огнеупорное покрытие уменьшает скорость и степень нагрева изложниц при заливке их металлом, а также снижает скорость охлаждения отливок, что предотвращает образование трещин при литье стали и отбела при литье чугуна.

Для форм наиболее распространены огнеупорные покрытия из сыпучих материалов (обычно из сухого кварцевого песка). Благодаря большой частоте вращения изложницы такое покрытие наносится ровным слоем на ее стенку, удерживается на ней и не размывается струей горячего металла. Но значительный пригар песка и формирование некачественной наружной поверхности отливок обусловливает необходимость разработки более технологичных огнеупорных покрытий.

Перспективно использовать в этих целях жидкие огнеупорные покрытия на основе диатомита, например, огнеупорную краску, содержащую, % (мас. доля): диатомита термообработанного 55-70; бентонита 1,0-2,5; коллоидального раствора золя кремниевой кислоты с содержанием 20% Si02 3,0-9,0; воды (до плотности краски 1200-1400 кг/м 3 ) – остальное, так как это обеспечивает получение качественных однослойных и биметаллических отливок из чугуна и стали.

Скорость заливки металла влияет на качество наружной поверхности отливки и заполнения формы и зависит от критической скорости вращения формы. Подачу металла в начале заливки рекомендуется ускорить, чтобы металл быстрее распределился по всей поверхности формы. В этом случае неслитины и спаи на поверхности отливки не образуются. В дальнейшем скорость наращивания толщины слоя снижают в целях создания благоприятных условий для направленного затвердевания, уменьшения гидравлического давления на затвердевшую оболочку и вероятности развития ликвации и т.д. Регулирование скорости заливки удобнее выполнять при заливке металла через носок ковша и гораздо сложнее — через стопор или чашу с отверстием.

При разработке технологического процесса центробежного литья необходимо учитывать плотности первично выпадающих фаз в интервале кристаллизации и остающегося маточного раствора. В тех случаях, когда плотность первично выпадающей фазы меньше плотности жидкости, необходимо обеспечить минимальные скорость литья, температуру металла и формы для обеспечения направленной кристаллизации.

Водопроводные и канализационные трубы из серого чугуна являются одним из наиболее массовых видов продукции, изготовляемых центробежным литьем. Для труб характерны большая длина и сравнительно малая толщина стенки. Канализационные трубы изготовляют длиной 2 м и диаметром 50 -150 мм при толщине стенок 4-5 м; водопроводные трубы — длиной 2 — 5 м, диаметром 50-1000 мм и толщиной стенок 7,5 — 30 мм. Литые трубы не обрабатывают резанием. В технических условиях на их приемку регламентируют массу труб, их разностенность (продольная и радиальная). Для водопроводных труб, кроме того, обязательным является испытание на герметичность. Из механических свойств определяют твердость (по Брюнеллю) и так называемый модуль кольцевой прочности R.

Центробежное литьё напорных труб обеспечивает их плотную структуру и отсутствие разностенности. Этот способ литья максимально экономичен, поскольку для образования внутренней поверхности не используются стержни, а массовое производство продукции оправдывает применение дорогих машин и установок. Как правило, водопроводные и канализационные трубы получают в металлических, интенсивно охлаждаемых подвижных формах.

Недостатки процесса — значительная стоимость металлических форм при малой их стойкости, образования в отливках поверхностного отбела и больших внутренних напряжений, что заставляет подвергать трубы высокотемпературному отжигу, что удорожает стоимость продукции.

В табл. 3.2 приведены составы чугунов для центробежного литья труб; а в табл. 3.3 — характеристики напорных труб при различных способах производства (ГОСТ 9583-75), свидетельствующие о преимуществах центробежного литья по сравнению с другими методами.

Перспективным является применение для напорных труб чугуна с шаровидным графитом (высокопрочного). Повышенная прочность и пластичность этого чугуна, хорошая свариваемость открывают возможность экономить металл за счёт уменьшения толщины стенок труб и сохранения высокой коррозионной стойкости по сравнению со стальными трубопроводами.

Таблица З.2 – Составы чугунов для труб, отливаемых центробежным способом

Таблица 3.3 – Характеристики чугунных напорных труб

Форма для заливки трубы

Трубы в ППМ изоляции — современный способ строительства тепловых сетей

М.Е. Мишин, директор, ООО НПП «Пенополимер», г. Коломна Московской обл.

Предпосылки для создания ППМ изоляции

В журнале «Техника молодежи» за 1983 г. [1] рассказывается об уникальном изобретении ученых из научно-исследовательского института «ВНИПИэнергопром» Минэнерго СССР — полимербетоне (ППБ), новом, эффективном виде теплогидроизоляции. В данной статье говорилось, что трубы в ППБ изоляции можно использовать для прокладки подземных (бесканальных и канальных) и надземных тепловых сетей с температурой теплоносителя до 150 О С. Внедрение ППБ изоляции значительно повышает надежность и долговечность сетей.

Центральная лаборатория тепловых сетей «ВНИПИэнергопрома» создала и запатентовала принципиально новые материалы для теплоизоляции трубопроводов еще в начале 70-х годов прошлого столетия. Уникальность изобретения состояла как в высоких эксплуатационных характеристиках защитного слоя, так и в том, что он изготавливался из отходов химического производства и материалов, которые практически лежат под ногами: песка, керамзитового гравия, золы, андезитовой муки и пр., что делало его очень дешевым. Слой защитного материала отличался низкой теплопроводностью, высокой степенью адгезии к металлу трубы (что не давало развиваться коррозионным процессам на ее поверхности), способностью выдержать большие нагрузки при прокладке трубопровода под землей. Технология нанесения теплогидроизоляционного покрытия оказалась максимально простой.

Более чем за 20 лет ППБ изоляция доказала заявленные свойства и параметры, зарекомендовав себя как один из лучших материалов для сохранения тепловой энергии при ее транспортировке в сложных гидрогеологических условиях и для защиты внешней поверхности труб от коррозии.

В начале 1990-х гг. пенополимербетон отпраздновал 25-летний юбилей. В Санкт-Петербурге проводилось диагностическое вскрытие участка тепловой сети в ППБ изоляции, прослужившего четверть века [2]. Грунты Санкт-Петербурга классифицируются как одни из наиболее влагонасыщенных — увлажнение в осенний период составляет свыше 30%. После того, как трубы в ППБ изоляции извлекли на поверхность и очистили их от изоляции, то не обнаружили на них даже следов коррозии. А слой тепловой изоляции остался настолько прочным, что его пришлось скалывать ломом.

В 1995 г. участок теплосети в ППБ изоляции диаметром труб 219 мм был проложен в г. Коломна Московской обл. В апреле 2002 г. данный участок был вскрыт для проверки. Изоляция оказалась целой, без трещин. Следов коррозии на поверхности трубы не обнаружено.

Результаты указанных проверок не оказались случайными. По данным «ВНИПИэнергопром», ни в одном случае вскрытия тепловых сетей в ППБ изоляции, независимо от влажности грунта, не было обнаружено коррозии труб.

Несмотря на хорошие эксплуатационные характеристики, к середине 1990-х гг пенополимербетон, как теплоизоляция, уже уступал современным материалам по следующим показателям: высокая плотность (более 500 кг/м 3 ), а, следовательно, и вес изоляции; большой коэффициент теплопроводности (более 0,05 Вт/м°С); использование при изготовлении запрещенных и вредных веществ; отсутствие отработанной и апробированной технологии заделки стыковых соединений и изготовления фасонных изделий (системы трубопроводов).

Благодаря выдающемуся человеку и ученому д.т.н. Г.Х. Умеркину, руководителю отдела ОНИПТС «ВНИПИэнергопром», работа над совершенствованием материала тепловой изоляции не прекратилась. Удалось получить материал с более низкой плотностью и низким значением водопоглощения, улучшить теплоизоляционные свойства и при этом не снижать прочность материала и адгезию к стальной трубе.

Читать еще:  Как ровнять бетон при заливке плиты?

По инициативе ГХ. Умеркина на базе «ВНИПИэнергопром» совместно с другими организациями были проведены дополнительные научно-исследовательские работы и в 1995 г. появился усовершенствованный материал, который получил название «пенополимерминерал» (ППМ). Он имел улучшенные свойства, а технология его изготовления (нанесения на стальные трубы) была усовершенствована и отработана.

Технология производства труб в ППМ изоляции и их преимущества

Как уже говорилось выше, технология изготовления труб в ППМ изоляции относительно проста. Компоненты изоляции смешиваются, полученная масса заливается в форму, в которую уложена труба.

Перед укладкой в формы поверхность стальных труб и фасонных изделий высушивается и очищается от масла, жира, ржавчины, окалины и пыли. Поверхность трубы и формы перед заливкой изоляционной смеси должна иметь оптимальную температуру для протекания реакции вспенивания и образования необходимой структуры ППМ изоляции.

На внутреннюю поверхность форм наносится смазка, которая препятствует прилипанию ППМ изоляции в процессе изготовления.

После заливки изоляционной смеси в форму, она закрывается на замок. В течение 20-40 мин масса вспенивается и застывает, равномерно распределившись по поверхности трубы, не образовывая раковин и пустот. Таким образом, мы получаем предизолированную трубу в ППМ изоляции.

При получении интегральной структуры ППМ изоляции за один технологический цикл в пределах объема одного изделия формируются пористая середина и уплотненная структура в краевых зонах изделия. То есть, за одну заливку изолирующей массы в форму на трубе образовываются три слоя. И каждый из них выполняет свою функцию (рис. 1) [3]:

  • наружный корковый слой 1 (плотностью 400600 кг/м 3 , толщиной 10-15 мм) защищает изоляцию от механических повреждений и проникновения капиллярной влаги;
  • теплоизоляционный слой 2 (плотностью до 200 кг/м 3 ) обладает низким коэффициентом теплопроводности (до 0,041 Вт/м. О С);
  • внутренний антикоррозионный корковый слой 3 (плотностью 300-400 кг/м 3 , толщиной 510 мм) защищает наружную поверхность трубы от коррозии.

Именно благодаря интегральной структуре ППМ изоляция сочетает в себе такие свойства, как: высокая механическая прочность и хорошие теплоизоляционные свойства, паропроницаемость и низкое водопоглощение.

Трубы в ППМ изоляции легко монтируются и не требуют высокого класса специалистов, выполняющих строительно-монтажные работы. Данное обстоятельство иногда является определяющим. Строительной или эксплуатирующей организации достаточно один раз обучить своих работников непосредственно на объекте технологии заделки стыковых соединений, после чего они могут самостоятельно выполнять эти несложные работы, не требующие наличия специальной техники и специалистов.

Трубопроводы в ППМ изоляции обладают высокой ремонтопригодностью. В случае необходимости вскрыть изоляцию на трубопроводе или в случае, если она оказалась повреждена при проведении земляных работ, то восстановить ее с сохранением всех присущих ППМ изоляции качеств можно в полевых условиях. Заделка стыковых соединений изоляции производится достаточно просто и дешево при использовании соответствующих комплектов оснастки для труб разного диаметра. При этом, залитый в полевых условиях стык не уступает по свойствам и качеству теплоизоляции, нанесенной в заводских условиях, образовывая на теле трубопровода монолитную конструкцию [4].

Например, при строительстве тепловой сети в одном из городов Московской области, которое, как часто бывает, затянулось на довольно длительное время, были применены трубы в ППМ изоляции. При этом изоляция достойно выдержала все «издевательства» над собой (рис. 2): затопление водой; заделка стыков дополнительных врезок; попытки поджога изоляции и др.

Существенным недостатком пенополимерминерала, как и любого другого полимерного материала, является старение под воздействием ультрафиолетовых лучей. Поэтому трубу при надземной прокладке защищают от их вредного воздействия красками, содержащими УФ- абсорберы, кремнийорганическими эмалями, акриловыми красками для полимерных покрытий и т.д.

Об эксплуатации труб в ППМ изоляции

Трубопроводы в ППБ изоляции эксплуатируются уже более 25 лет, а ППМ изоляции (усовершенствованной конструкции) — 10 лет. За это время накоплен значительный опыт их применения, который показал, что данный вид изоляции практически не подвержен разрушению и сохраняет свои свойства через 20 и более лет.

Начиная с 1983 г. всего по стране было проложено около 500 км трубопроводов в ППБ изоляции. В начале 90-х гг. прошлого столетия наблюдается некоторый спад, связанный со сложной ситуацией в стране. И начиная с 1995 г. количество трубопроводов, проложенных уже в ППМ изоляции, постепенно увеличивается, и на сегодняшний день протяженность трубопроводов в ППМ изоляции в России составляет более 2500 км.

Длительный срок работы трубопроводов в ППМ изоляции в различных регионах страны (от засушливых, жарких степей Южного Урала до районов Крайнего Севера, где в зимнее время температура опускается до -50 О С) свидетельствует об отсутствии разрушения конструкции, трещин, деформаций в зависимости от климатических условий, температуры теплоносителя, давления грунта.

Но наиболее широкое распространение ППМ изоляция пока имеет в центральном регионе России, где показывает хорошие результаты. Так, в 2008 г. на тепловой сети в г. Рязани было проведено обследование трубопровода в ППМ изоляции. Параметры обследованного участка тепловой сети (рис. 3):

  • диаметр трубопровода 89 мм;
  • диаметр изоляции 180 мм;
  • бесканальная прокладка;
  • срок эксплуатации на момент вскрытия — 6 лет;
  • следов наружной коррозии не обнаружено;
  • состояние изоляции — удовлетворительное, без повреждений, трещин, сколов, целостность изоляции не нарушена;
  • влажность взятых образцов изоляции — 3,1% по массе;
  • тепловые потери участка трубопровода по данным рязанской эксплуатирующей организации не превышают установленной нормы.

Стоит также отметить, что ППМ изоляция широко применяется не только при бесканаль- ной прокладке, но и при прокладке в непроходных каналах. В больших городах в стесненных условиях и при опасности бесканальной прокладки хорошей заменой трубопроводам с другими видами тепловой изоляции служит ППМ изоляция.

Результаты постоянных наблюдений за трубопроводами в ППМ изоляции позволяют рассматривать данную конструкцию как одну из современных и перспективных для трубопроводов тепловых сетей, прошедшую натурные испытания временем.

М.Е. Мишин, Трубы в ППМ изоляции — современный способ строительства тепловых сетей

Источник: Журнал «Новости теплоснабжения» №03 (115), 2010 г. , www.ntsn.ru

  • Оставить комментарий
  • Тематические метки (теги)

Оставить комментарий

Тематические закладки (теги)

Тематические закладки — служат для сортировки и поиска материалов сайта по темам, которые задают пользователи сайта.

Изолан 343

Время стартасек.65 — 100
Время гелеобразованиясек.120 — 240
Кажущаяся плотность (свободное вспенивание)кг/м360 — 90
Общая плотность готового изделиякг/м3250 — 350
Теплопроводность при средней температуре 50 °СВт/м*К0,035
Водопоглощение при полном погружении, по объёму%1.0

  • Описание
  • Полезно знать
  • Меры безопасности

Система компонентов Изолан А-343

Система компонентов Изолан 343 предназначена для получения жесткого пенополиуретана с минеральным наполнителем (ППМи), используемого для теплоизоляции труб по методу «Труба – форма». Метод основан на заливке смесью компонентов пространства между стальной трубой и формой. Компоненты «А» (полиол), «Б» (полиизоцианат) и минеральный песок смешиваются в специальном смесительном оборудовании, обеспечивающем оптимальные условия перемешивания компонентов и заливаются в форму, в которую уложена труба с центраторами. Форма закрывается замками. Важно чтобы отдушины, расположенные по длине формы были открыты и не засорены для обеспечения свободного выхода воздуха и предотвращения образования брака на поверхности теплоизоляции в виде раковин. Пенополимерминеральная изоляция характеризуется наличием слоев разной плотности по сечению. Наружный, уплотненный слой, средний слой, внутренний уплотненный слой. Температура компонентов. Применяемых для производства пенополимерминеральнойизоляции 18-23 °С. Температура трубы и формы – 25-30 °С.

Вспенивательмягкий фреон 141 b + СО2

Температура эксплуатации до +150 °С.

Компонентов для труб ППМ

Пенополимерминеральная изоляция стала настоящим прорывом на рынке теплоизоляционных материалов. Она не уступает по простоте монтажа, транспортировке и эксплуатации обычному пенополиуретану, но превосходит его по прочности, надежности и долговечности. Помимо компонентов для труб ППМ, в состав этого материала входит минеральный наполнитель, который и улучшает прочностные и другие характеристики.

Отличные технические характеристики стали причиной высокого спроса на продукцию данного типа. Компонент для труб ППМ обычно выступает основной материала, точнее, при производстве пенополимерминеральной изоляции используется два реагента. Они отличаются между собой не только внешним видом, но и химической формулой, свойствами. При смешивании компонентов для пенополимерминеральной изоляции происходит химическая реакция, во время которой масса вспенивается. Большое количество пор (в готовом материале их количество около 90%) и выступает гарантом отменных теплоизоляционных свойств. После завершения реакции масса застывает и образует прочную теплоизоляцию.

Технология производства

При использовании компонента для труб ППМ важно учитывать важные моменты и особенности технологии. Два реагента – полиол и изоционат, которые поставляются раздельно и смешиваются только в процессе изготовления материала, между собой вступают в реакцию. В результате вспенивания образуется пористая масса. Добавляемый минеральный наполнитель не вступает в реакцию с реагентом для труб ППМ. Его главная функция – придание жесткости и прочности готовому материалу. Благодаря этому, изоляция на трубопроводе может использоваться практически в любых условиях как под, так и над землей.

Когда один компонент для труб ППМ смешан с другим реагентом и минеральным наполнителем, полученную пористую массу при помощи специального оборудования впрыскивают в ранее подготовленную форму.

Какими плюсами обладает наша продукция?

Выгодно приобрести компонент для труб ППМ вы можете в компании PPU System, которая работает на рынке много лет и занимается поставками продукции, выпускаемой под торговой маркой «Изолан». Реагенты для изготовления пенополимерминеральной изоляции в нашей компании отличаются высоким качеством и экологичностью. Доказательством этого служат сертификаты качества и соответствия

Если вы будете использовать компоненты для труб пенополимерминеральной изоляции с соблюдением всех соотношений, в результате получите материал, которые обладает такими свойствами:

  • низкая теплопроводность;
  • высокая прочность;
  • низкое водопоглощение;
  • стойкость к высоким и низким температурам.

Трубы с ППМ изоляцией легко и быстро монтируются, при этом работы можно проводить в любое время года.

В нашей компании вы можете заказать необходимое количество компонентов для труб ППМ. Наши специалисты помогут сделать необходимые расчеты, а также проконсультируют вас по всем возникшим вопросам. Гарантируем высокое качество продукции. Лидерство на рынке на протяжении многих лет подтверждает нашу ответственность. Мы ценим каждого клиента и готовы предложить вам оптимальные условия сотрудничества.

форма каркаса арматуры для столбчатого фундамента

Поскольку форма столбчатого фундамента имеет форму цилиндра. Арматуру собираюсь тоже делать в форме цилиндра..вопрос такой можно ли сделать кольца из канализационых труб 110мм и кним привязать прутья арматуры.

Мастеров онлайн: 407 Заказов в неделю: 2 142 Предложений в сутки: 988

Надо взять проволку 6мм согнуть в круг.И обвязать вокруг арматуру.

Если своего труда и инструмента не жалко то можно и чугунину на круги резать. НО бетон должен быть и внутри, и снаружи конструкции! проще проволокой 6мм. как советует коллега.

Можно сделать ещё проще. Взять выше упомянутую проволоку (6 мм), обмотать вокруг канализационной трубы в виде спирали, а потом разрезать через нитку болгаркой. так вы получите аккуратные кольца для опалубки. Что касается колец из чугуна, то попробовать конечно можно, если есть респиратор,очки и большой запас дисков для болгарки.

ребята спасибо.но видимо я не правильно вопрос сформулировал.можно ли место проволки 6мм использовать нарезаную канализационную трубу ПВХ 110мм. в качестве колец для придания цилиндрической формы каркаса арматуры. предположительно кольца делать 50мм на 110мм

Можно, это вам наоборот упростит задачу по армированию, поможет сделать работу быстрее, не нужно будет мучиться с загибанием арматуры и от этого качество вашего фундамента не станет хуже.

Конструкция столбчатого фундамента очень проста, что выгодно отличает его от всех остальных. Устанавливать такой фундамент можно практически на любой почве, он отлично сохраняет целостность строения даже на сложных, песчаных грунтах. Выясним, из чего состоит подобная основа под постройку. Основную его часть составляют трубы, которые заглубляются в землю через предварительно пробуренное отверстие. Фундаменты из пластиковых труб отличаются многочисленными положительными характеристиками, но есть здесь и свои минусы. . Фундаменты из труб подходят только для возведения небольших строений, так как отличаются способностью выдерживать небольшие нагрузки. Это идеальный вариант для хозпостроек, гаражей, небольших частных домов. Сроки службы подобного фундамента составляют около семидесяти-восьмидесяти лет, что вполне достаточно для гаража, но явно мало для полноценного дома. Столбчатый фундамент делает невозможным постройку подвального помещения из-за конструктивных особенностей. Очень трудно поставить подобное основание и для грунтов с перепадами высоты, сильно подвижных почв. Столбчатый фундамент, точнее его опорные столбы, должны погружаться в почву на двадцать пять – тридцать пять сантиметров ниже, чем располагается точка промерзания грунта, в среднем это около 1,4 – 1,7 метра. Все зависит от типа самого грунта и наличия грунтовых вод. Диаметр скважины всецело зависит от используемой трубы, но в среднем он должен составлять от ста пятидесяти миллиметров до двухсот пятидесяти. Над землей опоры должны возвышаться на сорок-пятьдесят сантиметров, но не ниже двадцати. При заполнении такими конструкциями, как Вы хотите, при заливке обязательно использование вибратора.

Читать еще:  Усиление железобетонных конструкций композитными материалами

наличие пластика в фундаментной пагубно повлияет на его долголетие так как пластик это мягкий материал форма армировки не влияет на его прочность только при заливки требуется либо вибро либо спец присадки чтобы бетон был более плотный и без воздуха .

илементарно берёте бур 250 мм сверлите дыры потом из рубероида делаете трубу вставляете в лунку это чтобы цементное молочко не уходило в землю потом из 4 прутьев на хомутах делаете армирование и заливаете столбы потом на эти столбы ростверк и дом простоит 200 лет гарантировано

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Заливка — стык

Заливка стыков серой возможна в помещении, пол которого покрыт огнестойкими материалами. Вблизи места расплавления серы не должны находиться легковоспламеняющиеся материалы. [1]

Заливку стыков железобетонных и асбестоцементных труб асфальтовой мастикой и заделка цементом и асбестоцементом производят так же, как и для чугунных и керамиковых труб. Уплотнение пряди и асбестоцемента при заделке муфт на асбестоцементных трубопроводах следует вести с большой осторожностью, так как такие трубы легко разрушаются от ударов. В бетонных трубах диаметром 800мм и более стыки заделывают также цементным раствором изнутри. [2]

Для заливки стыков употребляют чушечный свинец хорошего качества, мягкий, неломкий. Чушки расплавляют в жаровне, установленной вблизи места работ. Расплавленного за один раз свинца должно с избытком хватить для заполнения одного раструба. Свинец с самого начала заливают непрерывной струей. При заделке раструбов можно применять для заливки свинца ковши и даже котлы, в зависимости от диаметра труб. [3]

Для заливки стыков употребляют чушечный свинец хорошего качества, мягкий, неломкий. [4]

После заливки стыка диаметром 50 мм узел можно снять или переставить через 5 мин. [5]

Для заливки стыков используют жирную глину без песка, гравия и других примесей. Обмазывают стык глиной снизу вверх. Вокруг плотно заполненного глиной раструба устраивают дополнительное глиняное кольцо толщиной 8 см. До укладки трубы для обмазки стыка под раструбом должен быть вырыт небольшой приямок. [6]

Для заливки стыков свинец расплавляют непосредственно на месте работ, вблизи заливаемых раструбов, при помощи переносных печей-жаровен в спецальных котелках и нагревают до появления на поверхности расплавленного свинца фиолетового налета. [7]

Для заливки стыков раствором расширяющегося цемента на один стык диаметром 50 мм требуется около 0 1 кг цемента, а на стык диаметром 100 мм — 0: 2 кг. [9]

Для заливки стыка мастикой на раструбе необходимо сделать временную глиняную форму. Глиняную форму устраивают путем наращивания буртика трубы или фасонной части глиной. Более удобна заливка стыка при помощи хомута. Стальной хомут, состоящий из двух створок, охватывает трубку впритык к торцу раструба. Вверху хомут имеет дугообразное расширение, образующее литник для вливания горячей мастики. [10]

Для заливки стыков применяют чушечный свинец хорошего качества, мягкий и неломкий. Свинец расплавляют на жаровне ( вблизи от места заделки раструбов) в ковшах для труб малых диаметров и небольших котлах для труб больших диаметров. Емкость ковша и котла должна обеспечить заливку всей формы и литника. Добавка заливки не допускается, так как расплавленный свинец плохо соединяется с первоначальной заливкой. [12]

Для заливки стыков труб , уложенных в траншее, необходимо сделать на раструбе временную форму. Глиняная форма устраивается так же, как и для заделки свинцом раструбов чугунных труб. [14]

Формы для еврозаборов

Сегодня одним из самых популярных видов ограждений вполне можно назвать еврозабор. Потребителя привлекает разнообразие ассортимента рисунков, которые предлагают изготовители, а также технические характеристики готовых изделий. Формы для еврозаборов бывают самые различные, на любой вкус и кошелек.

Один из вариантов формы для отливки еврозабора

Разнообразие видов

Решив установить у себя во дворе еврозабор самостоятельно, стоит прежде всего определиться с выбором формы под еврозабор. Это достаточно легко сделать, ведь главное — учитывать, для чего конкретно приобретается изделие:

  • Формы из стеклопластика обладают повышенной прочностью и могут быть использованы многократно. В основе материала заложены полиэфирные смолы, придающие изделию устойчивость к воздействию ультрафиолета и твердость;
  • Пластиковые формы, или формы из АБС устойчивы к вибрации и также очень прочны. По физическим характеристикам материал АБС схож со стеклопластиком, отличается высокими показателями практичности и длительностью сроков эксплуатации. Устойчивость форм к ударам позволяет использовать их дольше, чем аналогичные заготовки из стеклопластика;

Пример АБС формы для забора

Как ПВХ, так и АБС-формы получили достаточно широкое распространение благодаря высокому качеству получаемых с их помощью изделий. Рассчитаны они минимум на 100 циклов заливки бетона, что позволяет достигать высокой скорости окупаемости такого приобретения.

Бетон к ним не прилипает при отделении плит, к тому же их поверхность не требует дополнительной смазки.

Это дает возможность снизить затраты на покупку сопутствующих товаров, таких как смазочные средства, материалы для изготовления опалубки, матрицы.

При выемке плиты не требуют пропарки, что также экономит время и деньги.

Несмотря на легкость, пластиковые заготовки достаточно прочны. Чтобы добиться такого эффекта, производители используют стальную трубу при изготовлении форм, а поверхность, соприкасающаяся с бетоном, обрабатывается полиэфирами.

Несколько форм с разными узорами для еврозаборов

Преимущества заготовок из пластика

Формы под еврозабор, созданные из пластика, отличаются рядом преимуществ перед своими аналогами:

  • Быстрая окупаемость при тех же показателях долговечности и многократности использования позволяет сэкономить средства при применении таких форм в коммерческих целях;
  • При помощи форм из пластика можно сделать плиты как с глянцевым, так и с матовым покрытием;
  • Такие формы могут быть использованы и для изготовления бетонных столбов;
  • В процессе распалубки формы не залипают, а бетонная плита достаточно легко отделяется от заготовки;
  • Пластик не требует смазки.

Купить готовые формы можно как у прямых производителей, так и в представительствах этих фирм, расположенных в городах страны.

размеры и узор заборной формы

Если вы собираетесь заниматься изготовлением еврозаборов и столбов, к ним для получения прибыли стоит покупать только качественные формы с длительным сроком использования. Некоторые фирмы предлагают создание форм на заказ по подготовленному рисунку. Для предприятия производства еврозаборов такое отличие от конкурентов стало бы огромным плюсом.

Стоит отметить, что в последнее время появилось значительное количество некомпетентных изготовителей, предлагающих некачественные формы. Изготовление плит для еврозаборов с помощью таких форм влечет за собой дополнительные риски ответственности за качество готового ограждения, так как внешний вид изделия портится и заметно отличается от заявленного.

Виды рисунков

Производители форм предлагают огромное количество рисунков плит. Их можно совмещать друг с другом, экспериментируя с сочетаниями и графическими линиями. Существует несколько основных типов форм, различающихся по рисунку:

  • Имитация других материалов часто используется в качестве эффекта зрительного обмана. К ним относят плиты с рисунком под кирпич, натуральный камень, блоки, каменную крошку. Смотрятся плиты с имитацией довольно естественно, особенно если применяются качественные формы и бетон достаточной плотности;
  • Простые прямые или графически оформленные плиты обычно заказывают для изготовления ограждения для объектов промзон. Они выходят дешевле, делать их проще, к тому же, как правило, объем заказа в таких случаях получается достаточно большим за счет значительной протяженности ограждения;

Пример различных видов рисунков для еврозабора

Чем проще рисунок, тем дешевле будет стоить изделие. Уникальные декоративные формы для бетонных оград на заказ будут стоить дороже, но разве жаль денег на такую красоту.

Кроме изготовления плит, формы применяют и для производства столбов еврозабора. Тут тоже возможны варианты рисунков, аналогичные тем, что представлены для плит. Как правило, фактура столбов повторяет рисунок плит, но это совершенно необязательно.

Узор еврозабора выполненный под плетенку из досок

Процесс изготовления плит

Плита для еврозабора представляет собой армированную бетонную плиту какой-либо формы. Для изготовления плит и столбов применяется технология вибролитья, а это значит, что для производства понадобится вибростол и заготовка для заливки.

Материалы

Из материалов понадобятся:

  • Песок (желательно очищенный и просеянный);
  • Щебень мелкой фракции;
  • Цемент;
  • Вода;
  • Стальная проволока диаметром не меньше 4 мм либо армирующая сетка.

Если все готово, можно приступать к работе.

Формирование плит

На вибростол укладывается заготовка, в которую следует залить бетонную смесь. В заполненную форму укладывается сетка либо сформированная конструкция из проволоки и утапливается внутрь. Важно, чтобы края арматуры не выступали наружу, иначе это может испортить внешний вид изделия. Также нужно следить за получаемой шириной плиты. Если она будет больше требуемой величины, плита попросту не войдет в паз столбов при монтаже.

На этом этапе регулируется и толщина изделия, поэтому нужно четко соблюдать пропорции материалов на протяжении всего процесса изготовления.

Затем заготовка помещается на щиты для высыхания. Процесс этот занимает около двух суток, но его можно ускорить путем пропарки плит в течение восьми часов. В итоге получаются секции шириной в два метра и высотой в 50 см. Компонуя их, можно получить плиты высотой и 1; 1,5, и 2 метра.

Сборка плит

Сформированные высохшие бетонные плиты соединяются путем компоновки паз-в-паз. Модульный принцип позволяет осуществлять сборку быстро, даже если есть всего две пары рабочих рук. Главное в этом деле — слаженность работы. Даже если до этого у работников не было навыков сборки бетонных плит, они быстро появятся в процессе работы.

Как только будет готова первая плита, изделие проверяется на наличие дефектов. Если они есть, значит, производственный процесс был нарушен на одной из стадий изготовления. Смазанный или нечеткий рисунок говорит о некачественной смеси либо о недостаточно долгом процессе виброформования. Дело в том, что бетон должен достигнуть определенной плотности, чтобы заполнить все выемки.

Пресс формы для пенополиуретана

Пресс формы ппу

Переработка пенополиуретана происходит двумя способами: напыление пенополиуретана и заливка пенополиуретана в пресс форму.

Заливка пенополиуретана в пресс форму

Заливкой пенополиуретана в пресс форму производятся теплоизоляционные скорлупы ппу для трубопровода. Пресс формы ппу для скорлупы представляют собой металлосварную форму из стали. Такая пресс форма имеет подвижную верхнюю часть на петлях и замками. Необходимое количество ппу системы заливается в открытую форму, пресс форма закрывается и фиксируется замками. В процессе реакции пенополиуретан компоненты вспениваются, увеличиваясь в объеме и отвердевают. Как правило, время формования пенополиуретана в пресс форме ппу происходит за 5-10 минут.

Пресс формы для производства скорлупы ппу

Конструкция пресс формы для скорлупы ппу предусматривает изготовление полуцилиндра с внутренним диаметром, соответствующим внешнему диаметру изолируемой трубы. Изготавливаемые нами пресс формы ппу позволяют получать пенополиуретановые скорлупы с продольными и поперечными замками. Это позволяет избежать мостиков холода при теплоизоляции трубопровода и увеличить скорость монтажа, так как монтаж такой скорлупы более удобен.

Основными параметрами в выборе пресс формы ппу является высокая геометрическая точность изготавливаемой опалубки и высокие прочностные характеристики материала.

Мы изготавливаем пресс формы с предельной точностью на оборудовании с управлением ЭВМ, обеспечивающем максимальную геометрическую точность.

Конструкция пресс форм разработана с учетом особенностей заливки пенополиуретана. При реакции, пенополиуретан может создавать давление до 6 атм. Наши конструкции пресс форм для производства скорлупы ппу разработаны с учетом данных характеристик и многолетним опытом производства теплоизоляционных скорлуп.

Выпускаемые нашей компанией пресс формы ппу надежные, удобны в эксплуатации и изготовлены с высокой точностью.

Антиадгезионная обработка пресс форм ппу

При производстве скорлупы ппу пресс формы смазываются антиадгезионным составом – литол, циатим, силиконовые смазки, воск и т.п. Также удобно использовать специализированные смазки серии Пента-120.

В пресс формах ппу предусмотрены технологические зазоры, необходимые для процесса заливки. Через них выводится сырье, оказавшееся при заливке избыточным. При начале заливки рекомендуется быстрый прогрев пресс формы для получения лучшего результата.

В процессе производства возникает необходимость периодического удаления отвердевшего пенополиуретана. Данную процедуру для удобства рекомендуем проводить при помощи смывки для очистки пресс форм Пента-150. Она позволяет удалять остатки ппу не повреждая поверхность пресс формы.

Пресс формы для скорлупы ппу изготавливаются двух, трех и четырех сегментными. Двух сегментные формы используются для производства скорлупы ппу для трубопровода диаметром до 630 мм(теплоизоляционная скорлупа формируется из 2-х полуцилиндров). Для скорлупы большего диаметра изготавливаются пресс формы ппу с тремя сегментами а 1020 с четырьмя. Это сделано как для удобства изготовления, так и для монтажа скорлупы. Также стандартным параметром для скорлупы ппу является длина в 1 п.м.

Толщины скорлупы ппу в данных пресс формах имеет стандартные размеры для разных диаметров от 30 до 50 мм. По желанию заказчика толщины могут быть установлены в индивидуальном порядке.

Кроме стандартных пресс форм ппу для скорлупы, мы изготавливаем формы для скорлупы со специальным желобом под обогревающие трубы-спутники или для информационного канала.

Кроме пресс форм для скорлупы с прямым участком трубопровода, мы выпускаем пресс формы для отводов ппу, выполненных под углом 90 градусов.

Стоимость пресс формы для производства скорлуп ппу

Стоимость пресс формы для производства скорлупы ппу зависит от диаметра и толщины изоляции. Стоимость заказа пресс форм ппу оговаривается в индивидуальном порядке и также зависит от количества пресс форм.

Бетонные столбы своими руками

Для того чтобы сделать самостоятельно бетонные ограждения для забора, понадобятся такие инструменты:

  • шурупы;
  • молоток;
  • лист фанеры или деревянные доски;
  • металлический армированный прут;
  • полиэтилен;
  • сварочный аппарат.

Как сделать опалубку

Секрет ровных и прочных столбов в хорошей опалубке. Поэтому на ней экономить не нужно, чем качественнее она будет сделана, тем большее количество опор получится сделать.

Один из простых вариантов опалубки — обычная конструкция в виде короба. Если нет под рукой фанеры, опалубку можно сделать и из обыкновенных досок. Торцы и три стороны будущей формы скрепляют между собой, а одну сторону оставляют открытой – это и будет место, куда необходимо залить бетонную смесь. Чтобы цементная жидкость не вытекала из щелей опалубки, доски или фанеру тщательно подгоняют и прокладывают внутрь полиэтилен. Будет лучше, если стенки опалубки дополнительно обшить пластиком, чтобы не только предотвратить протекание цемента, но и защитить стенки от разбухания и деформирования. Кроме того, застывший бетон гораздо лучше будет отставать от гладких стенок, и разбирать опалубку будет легче. Поэтому форму собирают на шурупы, так как их можно легко извлечь, чтобы не повредить доски или фанеру.

Как выглядит опалубка, можно увидеть на этом чертеже:

Прочность опор

Чтобы конструкция забора была прочной, для изготовления бетонных столбов для забора необходим не только качественный цементный раствор, где соотношение песка с цементом составляет пропорцию два к одному или три к одному, а также качественная металлическая арматура. Без нее бетонный стол не будет обеспечивать устойчивость всей конструкции забора.

Схему укладки металлического прута можно увидеть на этом фото:

Необходимо иметь в наличии сварочный аппарат, чтобы самостоятельно собрать металлический каркас. Для его изготовления нужно сварить решетку из четырех прутов, расположенных вдоль (диаметр 12-16 мм) и коротких прутов расположенных попрек (диаметр 8-10 мм). Шаг поперечных отрезков должен составлять от пяти до пятнадцати сантиметров.

При установке каркаса из арматуры в опалубку необходимо оставить небольшой зазор (около 2 см), чтобы слой бетона заполнил пространство и тем самым защитил металл от коррозии.

Подготовка бетонной смеси

После сбора опалубки и установки металлического каркаса, следующий этап – подготовка бетонного раствора. Для заполнения емкости опалубки нужен щебень. Он должен быть не крупным, оптимальный размер щебня – 5-10 миллиметров.

Для того чтобы приготовить бетонный раствор, необходимо взять одну часть порошка, две части песка и много воды. При помощи бетономешалки или вручную приготовить раствор. После того, как бетонная смесь готова, можно приступить к заливке ее в опалубку. Необходимо аккуратно заливать смесь, чтобы в будущем бетонном столбе не образовались так называемые «пустые раковины», которые значительно снижают прочность. Поэтому, после того, как бетонный раствор залит в опалубку, ей необходимо создать вибрацию, чтобы смесь немного уплотнилась и вытеснила воздух. Чтобы выполнить вибрацию, можно воспользоваться перфоратором, в него установить металлический прут с приваренной на конце площадкой для упора. Приставлять необходимо перфоратор к разным участкам опалубки, чтобы бетонная смесь уплотнилась. Если перфоратора нет, то смесь можно проткнуть небольшим по длине металлическим стержнем в нескольких местах.

После того, как заливка бетонных опор для забора завершена, нужно взять доску или другой предмет, имеющий ровную поверхность и провести ею по верху бетона. Теперь бетонный столб оставляют на семь дней до полного высыхания.

Второй вариант изготовления столбов

Для тех, кто желает, чтобы забор с бетонными столбами состоял из опор другой формы, можно сделать бетонные основания круглой формы. Для этого предварительно опалубку из дерева делать не нужно. Необходимо взять металлическую трубу нужного диаметра, которая и будет служить формой. Выполняется заливка бетонным раствором следующим образом:

  1. В землю вкапываются металлические трубы.
  2. Прямо в трубу, на месте заливается бетон.
  3. Устанавливается металлический каркас.

Такая технология позволяет экономить время, так как отливается сразу и та часть столба, которая находится в земле, и та, которая будет служить опорой для забора из бетонных столбов.

Как это сделать, можно посмотреть на этом изображении:

После полного затвердевания бетона, при помощи метода «скользящей опалубки» на трубе делают продольный разрез, приваривают «косынки», с отверстиями для болтов. Чтобы обе части трубы хорошо раскрывались, внутреннюю часть смазывают машинным маслом. В целях избежания деформации конструкции, при помощи строительного уровня определяют вертикальность.

Такая технология изготовления бетонных столбов позволяет делать как гладкие, так и декоративные столбы, имеющие разное тиснение.

Форма для центробежного литья труб

Патент 942875

Форма для центробежного литья труб

О П И С А Н И Е (1И942875

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Республик (6l ) Дополнительное к авт. свид-ву (22)Заявлено 22.12.80 (2! ) 3237608/22-02 (5 I ) M. Кл.

В 22 D 13/10 с присоединением заявки М

СССР ао делам изобретеиий и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 15.07,82. бюллетень 36 26

Дата опубликования описания 17.07 82 (53) УДК 621.74..042(088.8) В.А. Кореняко, В.И. Семко, В,Г. Полищук, П.А; Протасов, А.Н. Смоляков, Н.М. Удод, A.È. Ярмоленко, А.Н. Ссфолев, А.Ф. Алексеев и Н.Л, Долматов (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) ФОРМА ДЛЯ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ ТРУБ

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при изготовлении форм для литья чугунных напорных труб центробежным способом.

Известна форма для центробежного литья чугунных труб, представляющая собой стальную трубу с раструбом на одном конце и с нанесенным на внут» реннюю поверхность теплоизолирующим покрытием (1).

Однако применение таких форм снижает производительность центробежных машин за счет более длительного периода затвердевания чугуна в форме, и необходимости проведения двух до-. полнительных операций: нанесение теплоизолирующего состава на поверхность форм заливки чугуна и очистка поверхности от остатков защитного слоя после извлечения трубы.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является форма для центро2 бежного литья труб, представляющая собой трубу с раструбом на одном кон-це (2).

Однако применение таких форм приводит к повышению брака труб по от5 рыву раструбов. Это обусловлено различными условиями затвердевания и охлаждения раструба и ствольной части трубы. Раструб имеет более толстую стенку, чем ствольная часть трубы, и при этом его торец соприкасается с песчаным стержнем, что дополнительно замедляет кристаллизацию металла раструбной части трубы. Поэтому металл раструба находится в жидком состоянии еще тогда, когда ствольная часть трубы за раструбом уже затвердела и закончилась ее усадка. Место перехода раструба в ствол являетm ся вследствие этого наиболее слабым, что приводит к отрыву раструбов, т.е. к повышенному браку труб.

Целью изобретения является снижение брака труб по отрыву раструба.

Поставленная цель достигается тенг, .что в форме для центробежного литья труб, содержащей ствол с раструбом на одном конце, на наружной поверхности Формы на участке перехода раструба в ствол выполнены кольцевые канавки глубиной 0,1-0,5 толщины стенки формы.

На фиг. 1 приведена форма для центробежного литья труб; на фиг. 2 — 1о узел 1 на фиг. 1 (увеличено).

Форма для центробежного литья труб состоит из ствольной части 1, раструба 2 и перехода ствольной части трубы в раструб 3, на поверхности ко» >s торого выполнены кольцевые канавки 4, Металл заливается в форму для цент» робежного литья последовательно в раструб в переход ствольной части в раструб и в ствольную часть. После 2î кристаллизации металла производится извлечение трубы. В процессе заливки жидкого металла в предлагаемую форму чугун, попадая в раструб и переход ствольной части в раструб, кристал- 2s лизуется быстрей и улучшаются условия теплоотвода, Глубина кольцевых канавок в пределах 0,1-0,5 толщины. стенки формы установлена экспериментально. 30

У формы для центробежного литья труб с глубиной кольцевых канавок меньше 0,1 толщины стенки формы площадь наружной поверхности перехода ствольной части в раструб не обеспечи вает достаточного теплоотвода, необходимого для одновременной кристаллизации раструба и ствольной части трубы.

У формы для центробежного литья труб с глубиной кольцевых канавок больше 0,5 толщины стенки формы снижается прочность последней в месте пе-» рехода раструба в ствол и наступает ее разрушение при эксплуатации .

Предлагаемая форма для центробежного литья труб опробована при от-5 4 ливке труб диаметром 250 мм и длиной

4 м. Толщина их стенок 30 мм. В предлагаемой металлоформе на участке перехода раструба в ствол равном 200 мм, выполнены кольцевые канавки глубиной

l0 мм. Отлито 500 т. труб. Брак труб по отрыву раструба снижается на

Применение предлагаемой Формы для центробежного литья труб по сравнению с известной обеспечивает снижение брака по отрыву раструба за счет того, что площадь наружной поверхности перехода ствольной части формы в раструб увеличивается и охлаждающая вода отводит больше тепла, вследствие чего ликвидируется в месте перехода от раструба к стволу тепловой узел и металл раструба кристаллизуется одновременно с металлом ствольной части трубы.

Экономически эффект при использовании предлагаемой формы для центробежного литья образуется за счет сниже» ния брака труб на 0,281.

Форма для центробежного литья труб, содержащая ствол с раструбом на одном конце, отличающаяся тем, что, с целью снижения брака труб по .отрыву раструбов, на наружной поверхности Формы на участке перехода раструба в ствол выполнены кольцевые канавки глубиной 0,1-0,5 толщины стенки формы, Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Хахалин Б.Д., Семко В.И., Смоляков А.Н. и др. Труболитейное производство. М,, «Металлургия», 1977, с, 150 151 °

2. Там же, с. 127, рис ° 72а.

Составитель В. Васехин

Редактор H. Товтин Texgeg А. Бабинец Корректор E. Рошко

Заказ ч957/1 Тираж 652 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1lgOQ Иосква Ж-Яд Раувская наб.д g. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород, ул. Проектная,

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector